任何設備在使用過程中都難免會出現故障，我們需要有分析故障的能力，找到原因并及時處理，這樣才能保證工作的正常進行。
冷卻器在使用過程中常見的故障有串液、壓降過大和供熱溫度不能滿足要求等等。接下來分別介紹出現故障的原因和處理辦法：
1、串液
產生原因：
① 由于板材選擇不當導致板片腐蝕產生裂紋或穿孔。
②操作條件不符合設計要求。
③ 板片冷沖壓成型后的殘余應力和裝配中夾緊尺寸過小造成應力腐蝕。
④板片泄漏槽處有輕微滲漏，造成介質中有害物質（如C1）濃縮腐蝕板片，形成串液。實例：某鋁業有限公司硫酸系統中1臺板片材料為254 SMo的BR03冷卻器，在運行5個月后出現冷卻水側碳鋼接管腐蝕泄漏，酸液泄漏到了冷卻水側。檢查發現板片酸液進口處和導流區域有嚴重的腐蝕及開裂現象。現場分析發現，系統運行溫度、流量和濃度等工藝參數均超出設計條件，使用溫度遠超出材料的適用范圍。采用飽和蒸汽作為一次側熱源的冷卻器在運行過程中容易發生板片腐蝕，導致產品串液。這是 由于蒸汽溫度較高，設備運行中很容易造成橡膠密封墊在高溫下失效，引起蒸汽外漏并在二道密封區域急速冷凝。隨著外漏的不斷進行，冷凝殘液越聚越多，局部形成cl質量濃度較高區域，達到破壞板片表面鈍化層的腐蝕條件。同時，由于此區域板片冷沖壓形成的內部應力較大，在表面鈍化層被破壞的情況下，內部應力作用導致應力腐蝕的發生。
處理方法：
① 更換有裂紋或穿孔板片，在現場用透光法查找板片裂紋。
②調整運行參數，使其達到設計條件。
③換熱器維修組裝時夾緊尺寸應符合要求，并不是越小越好。
④冷卻器板片材料合理匹配。
2、壓降過大
產生原因：
①運行系統管路未進行正常吹洗，特別是新安裝系統管路中許多臟物（如焊渣等）進入冷卻器的內部，由于冷卻器流道截面積較窄，換熱器內的沉淀物和懸浮物聚集在角孔處和導流區內，導致該處的流道面積大為減小，造成壓力主要損失在此部位。
② 冷卻器選型時面積偏小，造成板間流速過高而壓降偏大。
③ 冷卻器運行一段時間后，因板片表面結垢引起壓降過大。
實例：2000年我廠為提新疆用戶提供了BR10型冷卻器，用于水一水換熱的集中供熱系統，一次供水設計溫度為130℃。在換熱器設計選型時，傳熱導數偏高，接近5 500 w/(rn ·K），而實際應在3 500 w/(rn ·K）。同時，設計單位在水泵選型時流量余量又偏大，造成換熱器二次側介質板間流速超過1 m/s，實際運行壓降在0.2～0.3 MPa，使得二次網水力平衡嚴重失調。
處理方法：
① 清除
冷卻器流道中的臟物或板片結垢，對于新運行的系統，根據實際情況每周清洗一次。清洗板片表面水垢（主要指CaCO3）時，選用含0.3 氨基磺酸溶液或含0.3 烏洛托平、0.2 苯胺、0.1硫氰酸鉀的0.8 硝酸溶液作為清洗液，清洗溫度4O～6O℃。不拆卸設備化學浸泡清洗時，要打開換熱器冷介質進、出口，或安裝設備時在介質進、出口接管上安裝DN25清洗口，將配好的清洗液注入設備中，浸泡后用清水清洗干凈殘留酸液，使pH≥7。拆開清洗時，將板片在清洗液中浸泡30 min，然后用軟刷輕刷結垢，用清水清洗干凈。清洗過程中應避免損傷板片與橡膠墊。若采用不拆卸機械反沖洗方法，應事先在介質進、出口管路上接一管口，將設備與機械清洗車連接，把清洗液按介質流動的反方向注入設備，循環清洗時間10～15 min，介質流速控制在0.05～0.15 m/s。再用清水循環幾遍，使清水中Cl質量濃度控制在25 mg/I 以下。
② 二次循環水采用經過軟化處理后的軟水，一般要求水中懸浮物質量濃度不大于5 mg/L、雜質直徑不大于3 mm、pH≥ 7。當水溫不大于95℃時，Ca 、Mg 濃度應不大于2 mmol/L；當水溫大于95℃ 時，Ca 、Mg 濃度應不大于0．3 mmol/L、溶解氧質量濃度應不大于0．1 mg/L。
③對于集中供熱系統，可以采用一次向二次補水的方法。
3、供熱溫度不能滿足要求
產生原因：
① 一次側介質流量不足，導致熱側溫差大，壓降小。
② 冷側溫度低，并且冷、熱末端溫度低。
③ 并聯運行的多臺冷卻器流量分配不均。
④換熱器內部結垢嚴重。
處理方法：
① 增加熱源的流量或加大熱源介質管路直徑。
② 平衡并聯運行的多臺冷卻器的流量。
③拆開冷卻器清洗板片表面結垢。
以上三種情況是冷卻器比較常見的故障，在實際操作過程中遇到問題時應當對待，分析原因并解決，從而保證設備的運行，降低設備故障情況，延長設備使用壽命。
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